1 .評價塑料制品質(zhì)量的三個指標

1.外觀質(zhì)量：包括完整性、顏色和光澤；

2.尺寸及相對位置:符合產(chǎn)品圖紙及裝配要求；

3.與用途相關(guān)的機械性能，化學性能:如拉力測試,沖擊測試,耐環(huán)境測試等.

2 .造成制品缺陷的原因：

1.塑料問題：包括塑料質(zhì)量配料及烘料等；

2.調(diào)機問題：包括注射壓力、溫度和周期等；

3.模具問題：包括模具設(shè)計，制造及磨損。

其中模具問題是最常見也是最難解決的問題.

3 .制品常見缺陷分析及解決辦法

1．填充不足（啤不滿,short shot ）：所啤膠件殘缺不全，或多型腔時個別型腔啤不滿。

（1）進料調(diào)節(jié)不當，缺料或多料；

（2) 注射壓力、溫度及時間不夠；

（3)料溫不夠；

（4）模具設(shè)計不合理:流道太長，轉(zhuǎn)折多；排氣系統(tǒng)不良；流道冷料井不夠；多型腔模具型腔數(shù)量過多，排位不對,澆口位置、形式不對或數(shù)量不足。運水設(shè)計不合理.

2.飛邊（披鋒,flash ）：塑料制品邊緣、鑲件接合處及頂針位出現(xiàn)多余薄翅。

(1)模具制造精度差；

(2) 模具設(shè)計不合理：

? --排位不合理，壓力不平衡；

? --澆口位置不當，造成一邊缺料，一邊出披鋒；

? --行位的鎖緊力不夠。

? --模具排氣不良，在高壓下分型面被撐開等。

(3) 啤機鎖模力不夠;

(4)調(diào)機不當：壓力過大，溫度過高及加料量過大等。

3．銀紋（俗稱水花，silver streak）：表面氣泡拉破。當塑料內(nèi)充滿過多水汽，分解氣，溶劑氣及空氣時，制品表面沿料流方向形成一連串有銀色光澤的如針條狀或云母片狀斑紋。

（1）水汽。

（2）分解氣：料溫高，塑料質(zhì)量差以及剪切力過大。

（3）塑料不純。

4、收縮凹陷（縮水，sink mark ）：塑件表面因內(nèi)部收縮而產(chǎn)生凹坑。原因主要有保壓不良，冷卻不均，壁厚或骨位寬度過大，嵌件沒有預熱等。解決辦法：

（1）壁厚盡量均勻。

（2）厚壁部位加強冷卻。

（3）澆注系統(tǒng)設(shè)計要合理：

A.澆注系統(tǒng)的尺寸應(yīng)和膠件大小，壁厚及復雜程度相適應(yīng)；

B.澆口應(yīng)對著壁厚易收縮部位。

（4）調(diào)機方面

A.增加注射壓力，保壓時間及注射時間；

B.提高注射速度

5．熔接痕（夾水紋，weld line ）：熔膠分流匯合時因料溫下降, 導致接合處熔接不良,有痕跡或強度降低。減少或消除熔接痕的方法與收縮凹痕基本相同.

當熔接痕無法消除時,

1．可改變澆口位置及制件壁厚,將熔接痕引導到不影響外觀的位置。

2．在熔接線附近開溢料井。

6．透明制件缺陷：

(1)爍斑,銀紋和裂紋：

1）消除污染<包括水分>,

2）降低料溫,分段調(diào)節(jié),

3）增加注射壓力；

4）改善流道及型腔排氣；

5）縮短成型周期；

6）若已產(chǎn)生,可用退火方法消除。

(2)表面光澤差：

A. 型腔型芯拋光不好；

B. 熔料過早冷卻硬化,不能完全復制模面的優(yōu)良光潔度；

(3)震紋<波紋>：

A. 提高料筒溫度特別是噴嘴溫度，增加注射壓力和速度;

B. 提高模溫；

C. 改善排氣提高料流速度。

(4) 泛白、霧暈：消除水汽;提高料溫及模溫;增加注射壓力及背壓。

7．翹曲變形（Warpage）：

1>制品設(shè)計問題：壁厚不均勻，結(jié)構(gòu)不合理。

2>模具設(shè)計時：

（1）、澆口的尺寸和形式要合理；

（2）、模具各部位冷卻要均勻。

3>塑料品種問題：結(jié)晶型塑料(PE,PP,PA,POM等)收縮率比非結(jié)晶型塑料大得多，凝固快，制件易翹變形；

4>調(diào)機：

（1）料溫不能太低或太高；

（2）增加注射壓力，時間，速度；

（3）保證保壓時間；

（4）脫模后用夾具定型或進行回火處理。

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