塑膠模具在進行加工過程中，讓我們最為煩惱的就是常見的一些缺點，這些缺點會直接導(dǎo)致工件的運用功能，乃至導(dǎo)致工件無法在此運用，因此我們在進行模具加工時，必定盡量避免呈現(xiàn)一些缺點，下面針對此問題提供七大法寶。

　　1、合理選擇和修整砂輪，選用白剛玉的砂輪較好，它的功能硬而脆，且易發(fā)生新的切削刃，因此切削力小，磨削熱較小，在粒度上運用中等粒度，如46~60目較好，在砂輪硬度上選用中柔和軟（ZR1、ZR2和R1、R2），即粗粒度、低硬度的砂輪，自勵性好可下降切削熱。精磨時選擇適當?shù)纳拜喪种匾槍δ＞咪摬牡母哜C高鉬狀況，選用GD單晶剛玉砂輪比較適合，當加工硬質(zhì)合金、淬火硬度高的資料時，優(yōu)先選用有機粘結(jié)劑的金剛石砂輪，有機粘結(jié)劑砂輪自磨性好，磨出的工件粗糙度可達Ra0.2μm，近年來，隨著新資料的運用，CBN（立方氮化硼）砂輪顯示出十分好的加工效果，在數(shù)控成型磨床、坐標磨床、CNC內(nèi)外圓磨床上精加工，效果優(yōu)于其它品種砂輪。在磨削加工中，要注意及時修整砂輪，堅持砂輪的鋒利，當砂輪鈍化后，會在工件外表滑擦、揉捏，造成工件外表燒傷，強度下降。

　　2、模具加工合理運用冷卻光滑液，發(fā)揮冷卻、洗滌、光滑的三大效果，堅持冷卻光滑清潔，然后操控磨削熱在允許范圍內(nèi)，以避免工件熱變形。改進磨削時的冷卻條件，如選用浸油砂輪或內(nèi)冷卻砂輪等辦法。將切削液引入砂輪的中心，切削液可直接進入磨削區(qū)，發(fā)揮有效的冷卻效果，避免工件外表燒傷。

　　3、將熱處理后的淬火應(yīng)力下降到最低極限，由于淬火應(yīng)力、網(wǎng)狀碳化安排在磨削力的效果下，安排發(fā)生相變極易使工件發(fā)生裂紋。關(guān)于精密模具為了消除磨削的殘余應(yīng)力，在磨削后應(yīng)進行低溫時效處理以進步耐性。

　　4、消除磨削應(yīng)力也可將模具在260~315℃鹽浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷卻，這樣硬度可下降1HRC，殘留應(yīng)力下降40%~65%。

　　5、關(guān)于尺度公差在0.01mm以內(nèi)的精密模具的精密磨削要注意環(huán)境溫度的影響，要求恒溫磨削。由核算可知，300mm長的鋼件，溫差3℃時，資料有10.8μm左右的變化，（10.8=1.2×3×3，每100mm變形量1.2μm/℃），各精加工工序都需充分考慮這一因素的影響。

　　6、選用電解磨削加工，改進模具制作精度和外表質(zhì)量。電解磨削時，砂輪刮除氧化膜：而不是磨削金屬，因此磨削力小，磨削熱也小，不會發(fā)生磨削毛刺、裂紋、燒傷等現(xiàn)象，一般外表粗糙度可優(yōu)于Ra0.16μm；別的，砂輪的磨損置小，如磨削硬質(zhì)合金，碳化硅砂輪的磨損量大約為磨削掉的硬質(zhì)合金重量的400%~600%，用電解磨削時，砂輪的磨損量只有硬質(zhì)合金磨除量的50%~100%。

　　7、合理選擇磨削用量，選用徑向進給量較小的精磨辦法乃至精密磨削。如適當削減徑向進給量及砂輪速度、增大軸向進給量，使砂輪與工件接觸面積削減，散熱條件得到改進，然后有效地操控表層溫度的進步。

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